高铬耐热钢的发展历程  高铬耐热钢已有近百年的历史。含铬( 12 %)及少量钼、钒等元素的耐热合金钢因其具有很高的蠕变强度, *早用作喷气式发动机材料。但是由于马氏体相变导致成的焊接脆断问题直到50 年代中期才拥有解决, 所以这种耐热钢50 年代后才开始应用于热电厂的蒸汽管道。  多年来, 电力行业不断通过提高蒸汽温度和压力来进一步提高热效率, 这势必导致由传统材料制造的主蒸汽管线、集箱等主要部件管道壁厚的增加。但管道壁厚的增加不仅给焊接、弯管制作及热处理等带来困难, 而且限制了运行期间操作的灵活性, 如对开车、停车过程中**温度梯度的限定要求更加严格。但是如果不增加管道的壁厚, 就要求所选用的管材有更高的蠕变强度、良好的抗氧化性和加工工艺性能等。所以, 为满足电力工业发展的需要, 开发新型的耐热钢已成为冶金行业面临的任务之一。  80 年代前后, 国际上以现有的耐热钢为基础, 通过对材料的性能和显微组织进行深入的实验研究, 了解材料的强韧化机理及各种合金元素的作用、材料性能退化和相关显微结构的变化以及工艺性能等。明确现有钢种在应用中存在的问题和原因, 通过调整材料的合金元素组分、添加微量合金元素等, 开发了一系列新型的高铬( 9 %~ 12 %) 马氏体耐热钢, 用于制造电厂的主要部件, , 以适应使用过高温度的要求。  新型高铬耐热钢的应用不仅节约了能源, 提高了电厂的效益, 而且减少了20 %的CO2 排放量,有利于环境保护。新材料除了蠕变强度、强韧性、断裂韧性和抗疲劳能力等拥有提高以外, 而且焊接等工艺性能也拥有了明显地改善, 因此延长了电厂主要设备的大修周期、缩短了检修时间并提高了**运行的可靠性, 使电厂的运行成本降低、效率提高。