耐热钢铸造的质量控制包括以下关键步骤：优化铸件工艺设计：根据产品使用要求制定生产、铸造、机加工、热处理和焊接工艺，并在关键工序设置监控人员。确定合理的浇注位置：采用阶梯式浇注系统及保温冒口，实现铸件的顺序凝固，确保铸件内部组织致密，无疏松缺陷。采用整体实样和三维建模技术：确保模具尺寸的精度，从而保证铸件尺寸的正确性。控制铸型表面质量：通过控制型砂的透气性、湿强度、流动性、可塑性和退让性，提高铸件表面质量。严格控制原材料和炉料的质量：选用优质路料，严格控制有害残留元素含量，确保铸件化学成分的准确性。采用底注塞杆浇包：保障浇入铸型的钢水质量及防止夹渣缺陷。控制浇注过程：适时浇注，采用低温快浇，补浇冒口工艺，提高铸件内部质量。控制开箱时间：按照工艺规程气割冒口及时进行热处理，清除铸造应力，防止产生裂纹，稳定铸件组织。严格的检验流程：按图纸检查毛坯尺寸，合格后进行打磨探伤，并按工艺进行热处理，确保力学性能合格。使用合适的焊接材料和人员：采用优质焊条，要求操作工持证上岗，严格执行工艺要求。质量管理体系：建立完善的质量管理体系，执行ISO9001-2000标准，以人为本，高质优服，为用户生产满意的产品。通过上述措施，可以有效地控制耐热钢铸件的质量，确保产品的性能和稳定性。